Сегодня, благодаря все более жесткой конкуренции на рынке упаковочных материалов, пленочная машина PE стала предпочтительным материалом в области питания, ежедневных химикатов, промышленной упаковки и т. Д. Из -за ее превосходных механических свойств, красивых тисненных эффектов и широкого применения. Линия производства пленки из тиснения в актерском составе стала основным оружием для предприятий, чтобы повысить эффективность производства, снизить затраты и захватить рынок с помощью его эффективных, стабильных и гибких технических характеристик.
1. Технические преимущества: двойные прорывы в системе охлаждения и проектирование диска
Эффективная система охлаждения: прорыв узкого места высокоскоростной работы
Охлаждающий ролик большого диаметра + двусторонняя конструкция петли:
Производственная линия использует охлаждающий ролик большого диаметра (диаметр ≥800 мм) со специальной двусторонней системой охлаждения петли, чтобы гарантировать, что охлаждающая вода равномерно циркулирует в ролике, а разность температуры поверхности составляет ≤ ± 1 ℃. Эта конструкция решает проблему деформации поверхности пленки и тиснения размытия, вызванного локальным перегревом традиционных охлаждающих роликов, так что скорость производства может достигать 120-150 м/мин, что более чем на 50% выше, чем традиционное оборудование.
Диверсифицированная комбинация методов охлаждения:
Вакуумное предварительное охлаждение: адсорбция вакуума (степень вакуума ≥ 0,08 МПа) используется для быстрого снижения температуры поверхности пленки в передней части тиснения, чтобы снизить риск тепловой деформации.
Точный контроль воздушного ножа: воздушный поток высокого давления (давление ветра 0,3-0,5 МПа) используется для точной регулировки скорости охлаждения поверхности пленки, чтобы обеспечить консистенцию глубины тиснения (± 0,01 мм).
Мягкое крепление Дополнительное охлаждение: для края площади поверхности пленки, для укрепления охлаждения используются низкотемпературные мягкие крепления (температура воды ≤15 ℃), а скорость лома снижается менее чем на 1%.
Низкий шум и высокий крутящий момент: гарантия ядра стабильной работы
Производственная линия принимает синхронный двигатель с постоянным магнитом (уровень энергоэффективности IE4) и комбинацию высокой устойчивой коробки передач, которая увеличивает крутящий момент привода на 30% и снижает шум до ≤75 дБ, гарантируя, что оборудование может оставаться стабильным при высокоскоростной эксплуатации.
Технология динамического балансировки нагрузки: мониторинг тока двигателя и скорости моторного тока в режиме реального времени параметры привода автоматически регулируются, чтобы избежать нестабильного натяжения поверхности пленки, вызванных колебаниями нагрузки, а скорость квалификации продукта увеличивается до более чем 99%.
2. Повышение эффективности: автоматическое и разведывательное производство.
Полная автоматизация процессов: уменьшить ручное вмешательство
Автоматическое изменение рулона и система летающих соединений:
Производственная линия оснащена полностью автоматическим устройством для смены летательного соединения, которое сокращает время изменения рулона с традиционных 5 минут до 30 секунд, что сокращает потери простоя.
Интеллектуальный контроль с разрезом:
Используя датчик толщины лазера и алгоритм AI, параметры разреза (такие как расстояние и натяжение ножа) регулируются в режиме реального времени, точность разреза достигает ± 0,1 мм, а скорость лома снижается менее чем на 2%.
Система управления с замкнутым контуром: оптимизация производственных параметров в реальном времени
Управление с тремя петлями давления температуры:
Через высокие датчики (температура ± 0,5 ℃, натяжение ± 0,5N, давление ± 1%), данные обратной связи в реальном времени в систему ПЛК, автоматически регулируют поток охлаждающей воды, соотношение скорости ролика и тиснение роликового давления, чтобы обеспечить стабильность глубины тиснения и униформы толщины пленки.
Алгоритм оптимизации потребления энергии:
Динамически отрегулируйте мощность двигателя в соответствии с производственной стадией (такой как автоматическое снижение частоты на 50%при выключении), и снизить потребление энергии единицы на 15%-20%.